Implementação completa da melhoria do VSM para facilitar a produção enxuta em profundidade

Após um treinamento Lean abrangente para todos os funcionários, a equipe de operação da Nidec KDS Elevator Motors adotou o VSM (Mapeamento do Fluxo de Valor) como a principal ferramenta para lançar melhorias no processo de fabricação. O "VSM", ou Mapeamento do Fluxo de Valor, foi projetado para identificar e reduzir desperdícios na produção, ajudando-nos a estabelecer uma mentalidade baseada em estrutura e instruções de ação claras para melhorias subsequentes.

Como diz o ditado: “Uma longa jornada começa com pequenos passos, e um vasto rio nasce de pequenos riachos”. Depois de concluir o treinamento VSM em fases, a implementação prática finalmente começou!

1. Planejamento do Projeto

Primeiro, considerando o longo ciclo de promoção do projeto e o objetivo de demonstrar melhor os benefícios da melhoria, a equipe foi dividida em 4 grupos por família de produtos, abrangendo todas as séries de produtos existentes do KDS. Cada grupo de projeto selecionou produtos típicos dentro da família de produtos correspondente, realizou uma análise aprofundada de todo o seu processo e formulou um plano de promoção do projeto.

2. Análise VSM

Equipes de melhoria interdepartamentais foram estabelecidas e atribuídas funções com base nos principais focos do Mapeamento do Fluxo de Valor. Os departamentos PMC (Produção e Controle de Materiais) e Produção foram responsáveis ​​pela coleta de dados de fluxo de informações, enquanto o departamento ME (Engenharia de Manufatura) cuidou da coleta de dados de fluxo de materiais. Juntos, eles mapearam o Mapa do Fluxo de Valor do estado atual.

3. Análise PQPR

Por meio da análise PQPR (Roteamento de Processo de Quantidade de Produto), a equipe identificou diferenças de processo entre vários produtos, classificou os produtos e organizou as linhas de produção de forma racional para melhorar a eficiência da produção.

4. Análise da carga de trabalho dos funcionários

Combinando os Mapas do Fluxo de Valor e os mapas do estado atual dos principais modelos de máquinas analisados, bem como os seis princípios dos fluxos de valor enxutos (criação de fluxo, redução do lead time, redução de desperdício, redução de estoque, melhoria da utilização de pessoal e aprimoramento da utilização de espaço), a equipe identificou oportunidades de melhoria por meio de análise preliminar de VSM.

A taxa de carga de trabalho dos funcionários é um elemento fundamental na melhoria da capacidade. Devido aos tempos de ciclo inconsistentes entre os processos, a produção real foi relativamente baixa. Aproveitando a experiência acumulada em melhorias anteriores de balanceamento de linha, o departamento ME assumiu a liderança na condução de iniciativas para aumentar a taxa de equilíbrio da carga de trabalho dos funcionários da linha de produção. Ao aplicar o princípio ECRS (Eliminar, Combinar, Reorganizar, Simplificar) para otimizar processos, a taxa de equilíbrio da carga de trabalho dos funcionários atingiu mais de 82%.

5. Análise de Tempo

Sendo a primeira ferramenta de melhoria sistemática introduzida internamente, a análise do tempo acumulou sólida experiência de melhoria. Ele também desempenhou um papel pioneiro no esforço geral de melhoria do VSM – servindo tanto como uma continuação de melhorias anteriores quanto como um elo para melhorias subsequentes específicas do projeto. As equipes de melhoria designaram pessoal dedicado para filmar as operações dos funcionários em cada processo, de acordo com os princípios padrão de horário de trabalho. Os membros da equipe e até mesmo os funcionários da linha de frente revisaram repetidamente os vídeos em conjunto, decompuseram e analisaram os movimentos de trabalho e conduziram brainstorming coletivo para identificar oportunidades de melhoria e propor sugestões, formulando, em última análise, um plano de melhoria.

6. Mapeando o Mapa do Fluxo de Valor do Estado Futuro e Esforçando-se pela sua Realização

Com base nos resultados da análise das equipes e nas metas de melhoria, após a confirmação das direções e planos de melhoria, foi desenhado o correspondente Mapa do Fluxo de Valor do estado futuro. Guiada pelo plano de melhoria derivado da análise do tempo, a equipe promoveu e acompanhou ativamente a implementação de todas as tarefas de melhoria e revisou o progresso e os resultados da melhoria em reuniões semanais.

Após implementar esta série de ações de melhoria e otimizar o fluxo de valor, a eficiência da oficina aumentou 15% e as horas de trabalho diminuíram 10%. Continuaremos buscando melhorias para aumentar ainda mais a eficiência da oficina.

O objetivo da melhoria do VSM é estabelecer um fluxo contínuo geral para a produção puxada, eliminar de forma abrangente o desperdício e minimizá-lo ao máximo. Esta não é uma atividade única – o desperdício na fábrica é onipresente e não há fim para melhorias. Resumiremos os insights de cada prática de melhoria, expandiremos de pontos específicos para o quadro mais amplo, tiraremos inferências uns dos outros para identificar mais oportunidades de melhoria e usaremos o aprendizado sistemático como orientação para esclarecer metas e seguir em frente. Exige que os membros da equipe consolidem a base, colaborem em melhorias e melhorem continuamente a competitividade da empresa, ajudando, em última análise, os clientes a alcançar o sucesso!